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加重钻杆传动线使用说明

2013-5-21 18:09| 发布者: admin| 查看: 1969| 评论: 0|原作者: 西安优特自动化|来自: 原创

摘要: 加重钻杆生产传动线 使用说明书 本装置是钻杆生产线的主要传动部分。主要作用是完成钻杆在各生产工序上的传动以及钻杆在各工序间的传递。

 

 

1.概述:
本装置是钻杆生产线的主要传动部分。主要作用是完成钻杆在各生产工序上的传动以及钻杆在各工序间的传递。
2.适用范围:
本传动线适用于直径为 2 3/8″~ 6 5/8″ ,长度为9m~10 m的钻杆生产传动。能够满足工作节拍为5min/支的钻杆生产需要。
3.结构组成及特点:
本传动线主要分为电器、机械、液压三大部分。
3.1电器控制部分:分作三个分区,其中各区独立工作,采用先进的PLC可编程控制器集中控制方式,和先进的电子接近开关、光电开关,实现各生产工序的自动、半自动操控,各工位(系统)独立工作,具有操作方便、效率高、定位准确、工作可靠、易调整、易维修等特点。
3.2液压部分:液压系统配备三个独立的液压泵站,对整条生产线进行分区控制。其中各区独立工作,集中供油,分块控制,控制阀组采用集成块和叠加阀,具有故障点少、易维护等特点。各液压泵站配备两台63MCY14-1B柱塞泵(一用一备),并设置自动切换装置。泵站系统压力为9Mpa,经溢流减压阀的调节,将压力调到7Mpa的工作压力。每个泵站配备有保压蓄能器,保持恒定的工作压力,通过叠加阀、换向阀分别向分区各系统提供压力油,从而实现钻杆在工位上的升降、工位间的传递等动作。其中热处理等工位设有液压锁来保证油缸的精确定位,同时每个工序都增设蓄能器,用来补油。
3.3机械部分:根据其工作性质分为:道轨;贮料架;进、出料装置;转位装置;轴向移动装置;径向旋转对中装置;摆动支承对中装置;可调定位装置;淬火小车和纠偏装置。各装置的功能及特点如下:
3.3.1贮料架:用于存贮部分坯料,待处理品及产成品,便于操作人员的合理调配。
3.3.2进、出料装置:采用低速电机驱动,链条传递转矩,使滚轮转动,工件放置在滚轮上,通过它们之间的摩擦使工件移动,完成进出生产车间的需要。
3.3.3转位装置:是使工件进、出各工位的转移装置。通过液压油缸的顶起和下降使工件自动进入和退出该工序准备进入下一工序。
3.3.4从动轴向移位装置:主要作用是完成工件在各工序中轴向移动的需要,结构特点是利用一个V型覆胶滚轮支承工件并使工件自动对中,使工件在轴向移动时保持其直度。从动轴向移位装置通过液压油缸进行升降,并可根据不同规格的工件尺寸调节液压油缸的行程,从而保证工件中心高度满足工艺动作的要求。
3.3.5主动轴向移位装置:支承原理及调节与从动轴向移位装置相同但其有低速电机直接驱动覆胶滚轮转动,通过摩擦力带动滚轮上的工件进给或退后。
3.3.6从动径向旋转对中装置:结构特点是利用一对托轮支承工件并使工件自动对中。托轮中心距可以通过调节丝杠进行调节,以满足不同规格工件的加工要求。根据各工序的具体要求又分为可升降从动径向旋转对中装置和(不可升降)从动径向旋转对中装置,可升降从动径向旋转对中装置通过液压油缸进行升降。
3.3.7主动径向旋转对中装置:支承原理及调节与从动径向旋转对中装置相同但其有低速电机通过链条与托轮相连,通过电机的旋转带动托轮旋转,通过托轮与工件的摩擦使工件旋转,从而完成对工件的处理和检测工作。根据各工序的具体要求又分为可升降主动径向旋转对中装置和(不可升降)主动径向旋转对中装置,可升降主动径向旋转对中装置通过液压油缸进行升降。
3.3.8摆动支承对中装置:主要是为车工序的工件旋转作比较准确的支承。原理及调节与从动径向旋转对中装置相似,只是其设有特殊悬挂装置,以满足工件旋转摆动的要求。
3.3.9可调定位装置:主要是为热处理工序的工件作比较准确的轴向定位。以满足热处理设备对工件定位的要求,通过调节丝杆和道轨可满足不同接头长度的定位要求。
3.3.10 淬火小车:用于淬火工位。淬火设备放置在小车上,通过小车的移动定位,完成对工件的加热及喷淬处理。
3.3.11纠偏装置:用于储料导轨的分段挡块,防止工件堆偏,采用液压油缸电器控制。
4.主要工序工艺动作说明:
传动线设有:进料输送;车端面(2个);摩擦焊;焊缝退火(2个);车焊缝(2个);焊缝淬火;焊缝回火(2个);风冷;内、外圆焊缝打磨(2个);磁粉探伤;超声波探伤;称重、测长;喷印记、出料输送共18个工位。各工序动作的介绍说明如下:
(详见电器动作及工艺说明)
5.设备的调整:
传动线为适应不同规格的产品,可进行调整。具体调整如下:
5.1种类的选择:
传动线可根据不同规格的工件尺寸调节液压油缸的行程,或装置的支承高度,从而保证工件中心高度满足工艺动作的要求。
5.2各设备的调整方法:
5.2.1轴向移动装置:在其四根导向杆中,有对角分布的两根上设有调节装置,导向杆上有用数字标出的刻度线,刻度值为1、2、3、4、5、6、7、8分别对应产品的直径系列2 3/8″、3 1/2″、4″、4 1/2″、5″、5 1/2″、6″、6 5/8″。调节装置中有一对位块,对位块上有一刻度线,调节时将对位块的刻度线与导杆上和产品直径对应刻度线对齐,再将调节螺母和锁紧螺母夹紧即可。
5.2.2径向旋转对中装置:对中装置的调节是调节丝杠上旋向相反的螺纹,使两支承托轮同时向内或向外移动相同距离,而保持它们的对中平面不变。调整两托轮的中心距,使其与工件的夹角改变,从而使工件的中心高符合加工设备要求。
5.2.3可调定位装置:根据管接头长度,在道轨上移动装置到大概合适位置,然后旋转调节装置上手轮,使工件能够定位在所要求的位置。
 
5.2.4淬火小车:调节定位开关配合轴向定位装置,以满足工件轴向定位的要求。
5.3具体工位的调整:
5.3.1车床工位:首先粗调轴向移动装置,使其对位块上的刻线与导杆上的刻度线(与工件适应)对齐,按步进按钮将工件放于工位上,按轴移前进按钮将工件送入车床工作位,初步夹紧工件后,调节对中装置的丝杠,将托轮调至与工件刚接触位置。按轴移降按钮使轴向移动装置全部处于下位,找正夹紧工件后,调节对中装置,使工件在水平状态下放置于托轮上,松开工件,按轴移升按钮,使轴向移动装置升起,检查工件是否完全脱离对中装置的托轮,并调节轴向移动装置,使之升起后工件中心较加工状态高5mm左右。
5.3.2摩擦焊工位:粗调轴向移动装置,并操作使工件进入焊机,观察工件中心是否合适,如不合适退出工件后,作相应调整,使工件中心处于合适位置。
5.3.3退、回火工位:粗调轴向移动装置,操作使工件到达加热线圈附近,调整对中装置使工件中心与线圈中心基本吻合,并根据轴向移动装置与对中装置的换位情况,调整轴向移动装置,调节轴向定位装置,使其定位面与线圈距离和产品接头长度相适应。操作使工件进入线圈并最终轴向定位后,精调轴向移动装置,对中装置和轴向定位装置,使它们满足工件加工要求。
5.3.4淬火工位:轴向移动装置和对中装置的调整同退火工位相同。淬火小车要根据工件的接头尺寸并配合轴向定位装置调节三定位开关。
5.3.5内、外圆打磨工位:调节轴向移动装置使其与工件尺寸相适应;调整对中装置,使其满足工件进退及旋转要求。
5.3.6磁粉探伤:同内、外圆打磨工位。
5.3.7超声波探伤:同内、外圆打磨工位。
5.3.8称重测长:同摩擦焊工位。
6. 液压站技术性参数
6. 1泵站压力      9Mpa
6. 2工作压力      7Mpa
6. 3额定流量       100L/min
6. 4电机功率       22Kw
6. 5电机电压       AC380V  50Hz
6. 6油箱容积       1000L
6. 7工作介质       N46抗磨液压油
6.8滤油精度        20μm
6. 9工作温度       15℃~55℃
6. 10电加器功率    2×3Kw/220V
6. 11冷却水工作压力      0.3Mpa
7.操作注意事项:
7.1所有工位在开始工作前应仔细检查轴向移动装置及支承装置是否已调整到与所需加工的工件适应。
7.2检查各工位上的光电开关头部是否有异物并擦除其上的灰尘,检查其是否能正常工作。
7.3进料工位启动前应检查上料架上是否有料及其状态是否符合上料要求,上料架无料后要及时停止进料,以免有料后继续进料发生事故。
7.4 电机正反向转换时,须等电机完全停止后再进行反向操作。
7.5各工位料架的存料最好不要超出八支(特别是只有一端有接头时),否则可能造成进料(步进)困难。
7.6 遇到紧急情况按下“急停按钮”。急停状态下,工件不允许长时间停留在工作区。急停后的操作需谨慎,不然易引起设备损坏甚至有可能造成人身伤亡。如不属传动线故障,可根据具体情况操作,使产品复位后再正常进行工作;如果属传动线故障,需排除故障并使产品复位后,方可进行正常工作。
7.7液压站共有二个泵,用一备一。液压站起动前,先选择工作泵,液压泵正常起动需用1分钟,起动正常后,生产线方可运行。如无冷却水起动液压站后需定时检查油温,当油温超过55℃时则必须停泵。为延长液压泵的使用寿命,最好每一台班变换一次工作泵。液压站检修时,须在停运状态下进行。
7.8正常工作时,传动线中间不得有人进入,以免发生人员伤亡事故。
8.设备的维护保养:
8.1 检查电源是否正常,开关是否闭合。
8.2 检查液压油箱的油量是否处于正常位置。
8.3 检查各设备是否调整到与产品相符的位置。
8.4 清理各光电开关探头上的灰尘、油污等杂物,检查光电开关是否能够正常工作。
8.5 检查各接近开关是否能够正常工作。
8.6 定期(1~2周)为各活动部位加注润滑油或润滑脂。
8.7 定期(1个月)检查紧固各设备地脚螺栓。
8.8 定期(3个月)检查紧固各管路接头及电气端子处螺钉。
8.9 定期(12~18个月)检查各油缸密封圈是否需要更换。
注:1~5项为每天开机前的日常检查。
 
9. 常见故障及解决措施:
整体不能运行 电源未接通或不正常 检查恢复电源
 CPU失程序 恢复程序
 CPU损坏 更换CPU
液压系统能正常起动,但各油缸不能动作 系统溢流阀未调定压力 调定溢流阀压力到9MPa
 卸荷电磁阀未通电 检查修复相关电路
 各工序油路阀未开通 打开阀门
不能进料 上料架无料或料杆歪斜 上料或摆正料杆
 有料检测开关检测无料 调整有料检测开关使其检测正常
 有料检测开关检测失效 更换有料检测开关
 进料过多 正常
 进料过多检测开关检测失效 更换进料过多检测开关
 油路阀未开通 打开阀门
某油缸升降不到位 接近开关移位 重新调整接近开关位置
 节流阀调节流量太小 调节节流阀流量
某一工位无动作 油路阀未开通 打开阀门
 减压阀调节压力太低 调定阀压力到7MPa
 该工位控制操作电源未开 打开该工位控制操作电源
自动或跳转状态下无动作 有料检测开关检测无料 调整有料检测开关使其检测正常
 未按启动按钮 按启动按钮
 急停按钮未松开 开急停按钮
     
10. 易损件明细:
 注:液压部分易损件明细见液压系统说明书。

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握手

雷人

路过

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